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       隨著紡織技術進步，高速噴水織機轉速不斷提高，織造效率大幅提高，但隨著織造速度的提高，保證織造質量難度增大。經柳是滌綸噴水織造較為常見的一種織疵，其形成原因較為復雜，輕薄型織物表現(xiàn)更為明顯。滌綸長絲織物經柳形成的主要原因為原料質量和織造生產中的張力不勻所造成，同時設備狀態(tài)也有一定影響。經柳的存在嚴重影響織物的品質，影響企業(yè)經濟效益的提高，因此探究滌綸噴水織造經柳病疵成因具有著積極意義。在滌綸低彈絲、整漿并、噴水織造、染整后加工等生產工序進行長期跟蹤的基礎上，對經柳病疵的成因及改善措施進行探討，以期為消除噴水織造經柳病疵提供參考。
一、噴水織造經柳產生分析
       經柳是指布面經向上呈現(xiàn)或寬或窄的直條，造成織物表面染色后存在色澤差異，其分布或有規(guī)律性或無規(guī)律性。經柳是滌綸噴水織造較為常見且成因復雜并難以解決的病疵，對相關企業(yè)生產滌綸長絲織物的品質及經濟效益帶來不良影響。
1、原料質量波動因素
       原絲對經柳影響因素較為復雜，主要體現(xiàn)在絲條線密度不勻、截面形狀差異、復絲內部單纖根數(shù)不同、原料成分含量差異、紡絲加工條件不同等幾個方面。原絲線密度的差異及CV值波動，會對原絲的反射光澤性能產生影響，進而在長絲的光澤上體現(xiàn)出差異。原絲斷裂強度波動會導致經絲在與機件接觸過程中因摩擦產生毛絲和斷絲；原絲伸長性能的差異，導致各經絲伸長不同，片紗張力不勻；原絲生產溫度及工藝不同會引起長絲內部結晶狀態(tài)的差異，導致長絲沸水收縮率變異增大，織物染整過程中收縮不勻導致布面不平整；長絲含油量不穩(wěn)定會導致經絲張力波動，整經時經絲容易出現(xiàn)纏繞，生產過程中摩擦產生靜電積聚，最終產生布面經柳病疵。
2、各生產流程因素
①整經方面
       整經過程中必須對經絲施加一定的張力，以保證織造的正常進行。經絲張力的波動差異會造成經絲伸長變形不一致，經絲折光出現(xiàn)差異。當加工張力撤除后，經絲彈性變形回復不同，導致經絲在伸長上出現(xiàn)差異，這會對染整過程中織物對染液的吸收造成影響，布面形成經柳。造成經絲張力波動的主要因素：a)整經工序中整經筒子架各筒子大小差異、筒子的擺放不合理、絲道不通暢，都會導致退繞張力不同；b)整經扇面角度不正，經絲所受摩擦不同；整經過程中穿入數(shù)目改變或定幅筘穿錯，造成經面張力不均勻；c)整經機張力補償器狀態(tài)不良，經絲張力差異過大。

②漿絲方面
       漿絲過程中經軸退繞區(qū)退繞張力的波動，上漿輥與拖引輥間經絲伸長過大，烘干溫度不穩(wěn)定導致經絲過分松弛粘結，漿輥表面損傷，車速波動等因素都會造成漿絲過程中經絲張力不勻。網罩上有亂絲、油污等雜物，未及時清理堵塞進風口，造成熱氣流不流暢，烘干室進風量偏離設定值，以及擋車工未及時處理并絲、少頭等都可能導致經柳產生。

③并軸方面
       滌綸長絲織物經絲使用FDY時，織軸的頭尾容易產生經柳，而且無法通過對噴水織機工藝調整來消除，嚴重影響企業(yè)織造效益。通過對該品種織造長期跟蹤分析，發(fā)現(xiàn)并軸個數(shù)與頭尾經柳病疵產生有關，并軸機軸架的結構也會對頭尾經柳產生一定影響。經絲從并軸機上被動式退解，軸架依靠張力傳感器對其制動力進行調節(jié)，由于各種個軸之間制動系統(tǒng)與漿軸的磨擦因數(shù)存在差異，導致各個軸之間的張力產生差異。同時并軸機停車過程，同樣因并軸機各軸張力不一致，最終使織物出現(xiàn)經柳病疵。

④織造方面
       滌綸織物的經緯密度、組織結構設計不合理，織物緊度過高、密度太大，均會造成產生經柳的概率增大。均會造成產生經柳的概率增大。其中平紋織物上最為明顯，斜紋織物次之，緞紋織物最小。織造工序中經面對接時張力過大或過小，會造成經絲張力差異；織造工序中織造速度、開口量、卷曲速度等工藝設計不當都可能導致經柳產生。

⑤染整方面
       滌綸絲的退漿不免充分，堿減量不均勻，均會影響漿料上色；滌綸絲表面受損造成對染液的吸收不同，染色性能產生差異，影響染色均勻性，導致染色織物產生經柳。

二、經柳預防及對策

1、原絲使用管理
       要保證DTY質量需要從加彈第一道工序便嚴格自檢、互檢、專檢。在原料生產過程中運用了先進的在線張力監(jiān)控系統(tǒng)，能及時發(fā)現(xiàn)不良原絲，防止不適當?shù)牟僮髋c工藝，及時分離出質量不良的原絲，防止不適當?shù)牟僮髋c工藝，及時分離出質量有問題的成品絲，以提高線的整體質量。設定嚴格的BC級品參數(shù)，對降等絲做標識隔離，落筒后操作工嚴格按照自檢流程操作避免外觀疵點（如脫網、成型不良、毛絲、僵絲等）流入下道工序。檢驗工序對各上下道工序層層把關，制定嚴格的獎罰考核制度。根據(jù)不同織物的要求選擇合適的原絲品種及品質，原絲出庫前對其產地、批號進行核對，剔除有大小差異、成型不良的筒子，避免不同批號的原料混用；并在上機前做好原絲的檢驗。控制絲線二氧化鈦含量誤差在0.05%范圍內，織造前進行布頭染色試樣，若染色出現(xiàn)問題及時對原絲進行檢測并作出相應的調整。

2、整經工序
       整經工序中的經絲張力控制對織造質量影響較大，因此保證整經過程中各經絲的卷取張力均勻、適度十分關鍵。要保持合一合理的整經張力使經絲卷取過程排列整齊，使經軸具有下道工序退卷所需合適的卷繞強度。若經軸卷繞強度過小，經絲退繞過程會不平衡，導致片紗張力不穩(wěn)定，從而造成經柳和斷經現(xiàn)象產生。可通過正確的絲道和恰當?shù)膹埩Γ瑏砭S持卷取張力均勻穩(wěn)定，避免因張力不穩(wěn)定引起后道 加工退繞不良。針對可能對織造質量造成較大影響的因素，本公司特制訂以下具體措施。
       a)分條整經。每批經絲第一個盤頭，牽經前必須仔細檢查絲的網絡毛絲外觀情況，同時底層換小筒時也對原料質量情況進行核對，確定其質量是否符合更換要求。經絲退繞過程考經絲的捻向，退繞方向保持與絲線捻向一致，強捻絲退繞方向為經絲不易產生扭矩的方向。
       b)加強穿綜筘管理。平方米質量低于60g的織物容易造成筘路、經柳。應選用質量好的鋼筘，并要求反饋牽經原料問題，如是原料的問題只獎不罰，面對分條整經的質量問題則必須進行獎罰。
       c)筒子架張力調整。分為上中下前中后三個大區(qū)做調整。后上下區(qū)張力最大因而使用最小的張力圈，后中、中區(qū)上下張力次之。隨著筒子大小的變化絲線退繞張力也隨之變化，針對此工藝做如下優(yōu)化：每牽完一條經在定幅筘位移加0.05mm，每牽完一個盤頭，在此基礎上在加0.05mm位移量，確保每批經軸的退繞張力一致；如作以上調整仍存在上首邊松經，在設定每條寬的工藝時，比正常織機筘幅寬出2～3cm；對較穩(wěn)定的品種，采取牽經錯位。例如，800個筒子，400個左右對稱，張力呈現(xiàn)拋物線形對稱，這樣會造成邊布張力偏小，上首邊松的現(xiàn)象無法解決，現(xiàn)在把原先牽經第一條分成兩條，先牽后區(qū)400筒子，再牽前區(qū)400筒子，使張力呈現(xiàn)對稱U型分布，徹底解決了織造上首邊松的問題。

3、漿絲工序
       嚴格控制經絲張力，使經絲張力符合工藝要求，以保證漿絲過程、卷繞過程順利進行。漿絲工藝設計根據(jù)原料不同、總經根數(shù)等確定合理的漿絲車速、漿液濃度以及烘干溫度，經絲經過烘干室后其烘干程度要求在80％左右。根據(jù)不同漿絲品種應確定合適的風量，生產過程中應定期清理進出風口網罩，保證網罩無亂絲、油污等，防止堵塞，保證熱氣通暢。滌綸絲初始模量高，小負荷下不易產生變形，在漿絲過程中經絲所受負荷較大，因此原料卷繞成型后需要放置一段時間，使經絲加工產生的伸長得到充分回復，減輕不同經軸、經片之間的經絲差異。

4、并軸工序
       并軸中經絲張力不勻、打底不平整、磁粉質量、絲線排列不勻等都可能導致經柳產生。對于雙層經軸架，上下兩層漿軸上經絲引出方向相反，漿軸兩側經絲能夠混合排列，避免疵點經絲集中，從視覺可相應地減少經柳產生。并軸錐形張力及錐形角的設定要合理；定期檢查磁粉狀態(tài)，若磁粉劣化應及時更換。穿筘時進行排筘修正，每筘齒經絲數(shù)與漿軸數(shù)對應，保證伸縮筘間隙均勻，經絲排列齊整。同時對生產過程中溫濕度進行控制，避免因靜電造成經絲纏繞造成經絲張力波動。
加強對并軸機主要部件的檢測維修，如并軸架、漿軸、制動器等，機件磨損后及時進行更換，保證設備運行狀態(tài)正常。各制動器應安裝張力感應器，實時監(jiān)測退解張力，消除各軸啟動和停止對經絲張力波動的影響。改進退解方式，各軸架改用變頻電機，各軸由被動退解變?yōu)橹鲃油私猓鶕?jù)退解張力變化同步調節(jié)并軸機轉速，以進一步減小各軸問經絲的張力差異。

5、織造工序
       織造工藝沒定要合理，做到噴射水流集束性好，噴嘴方向準確，以避免水流束接觸經絲，引起經絲張力波動。盡可能降低綜絲密度，實踐發(fā)現(xiàn)，綜絲密度控制在8～10根/cm較為合適，密度過高會導致摩擦太大，因此要盡量降低綜絲密度。加強設備檢測維修力度，保證噴水織機機臺整潔，筘座無漿塊，對綜縫和鋼筘作定期檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。加強對操作工技術培訓，提高操作技術，并實施考核制度，提高員工責任心，避免人為原因造成織造品質下降。

6、染色工序
       染整加工前需將經絲徹底退漿，避免經絲漿料上色；選擇勻染性好的染料，染色過程適當添加均染劑，保證染料分子均勻進入到纖維內部。